Сегодня перед компаниями, выпускающими инструмент, стоят несколько задач: как сделать режущую кромку максимально твердой, сохранив при этом эластичность материала для препятствия разрушению при столкновении с посторонними включениями в материале; при этом качество реза должно быть идеальным, а ресурс инструмента до заточки — максимальным.

В настоящее время почти 80% состоит из инструмента с режущей кромкой из твердого сплава (НМ). Доли алмазного инструмента с режущей кромкой из быстрорежущей стали составляют по 9,5–9,8%. И лишь доли процента занимает инструмент из других материалов. Именно поэтому компания Фреуд уделяет максимальное внимание выпуску инструмента с режущей кромкой из твердого сплава.

С 1980 года Фреуд производит собственный твердый сплав для этого был построен специализированный завод. Полный цикл производства включает все стадии: от смешивания исходных компонентов (карбида вольфрама, кобальта, и т. д.) до заточки готовых к употреблению ножей. При заводе действует прекрасно оборудованная лаборатория, в которой работают одни из лучших специалистов в своей области. В ней разрабатываются новые виды сплавов с улучшенными характеристиками, проводятся испытания как сплавов собственного производства, так и изделий конкурентов. Еще одна очень важная функция этой лаборатории — контроль качества: здесь проходят проверку как компоненты для производства твердого сплава, так и остальные материалы необходимые для производства инструмента. Важной функцией лаборатории также является контроль качества в процессе производства.

Фундаментальные исследования, а также испытания различных типов твердого сплава показали, что на качество и характеристики оказывает влияние соотношение карбида вольфрама, кобальта и титана. Кроме того, существенное влияние оказывает размер зерна карбида. Стандартный сплав, производимый большинством компаний, имеет высокое содержание кобальта (около 10%), такой материал подходит только для обработки мягкой древесины и не имеет высоких эксплуатационных характеристик. Компания Фреуд производит сплавы только с очень низким содержанием кобальта (около 3%), что повышает плотность и соответственно твердость, а добавление титана в этот сплав позволяет существенно увеличить ресурс режущей кромки. Такой сплав отлично подходит для работы с ДСтП (в т.ч. ламинированной), фанерой, МДФ и т. д.

Дальнейшие исследования компании Фреуд касались повышения потребительских характеристик производимых материалов. Для до стижения максимальной плотности сплавов, которая гарантирует абсолютно острые кромки с высочайшей твердостью и стойкостью, Фреуд исследовал влияние размера зерна на эти параметры. Стандартный сплав имеет размер зерна карбида вольфрама около 2 мкм, это минимально необходимый уровень. Зерно 0,8 мкм и менее называется «микрозерном», и сплавы с ним используются в инструментах, предназначенных для особо тяжелых условий работы: при обработке материалов с высокой твердостью и инструментов с большим ресурсом работы. Самые передовые сплавы имеют на сегодняшний день зерно с размером менее 0,5 мкм. Такие сплавы имеют твердость свыше 2000 единиц по Викерсу, используются они для экстремальных условий и имеют непревзойденную стойкость. Сегодня Фреуд производит только твердый сплав с «микрозерном».

Поскольку деревообработчикам и мебельщикам приходится в том числе обрабатывать такие разные по свойствам материалы, как пластик, алюминий, кориан, специалистами компании разработана целая гамма твердых сплавов, что позволяет подобрать сплав с нужными характеристиками. Для каждого типа инструмента, поставляемого клиентам, компания Фреуд предлагает специально подобранный тип твердого сплава, максимально удовлетворяющий всем тонкостям технологического процесса. Поэтому наши клиенты могут быть уверены: инструмент Фреуд предоставит потребителю максимальный результат, который может быть достигнут при данных условиях обработки.

В 2004 году компания Фреуд предложила на рынке новое семей ство твердых сплавов, предназначенных для обработки плитных материалов последнего поколения. Особо «микрозернистые» сплавы с добавлением титана позволили увеличить плотность материалов до 16 кг/дм3, а твердость поднять до 2120 HV (сплав H00XA) и даже до 2200 HV (сплав HOOXF Duramix). При этом модуль эластичности остался на прежнем уровне, что позволяет увеличить ресурс режущих кромок без риска повредить зубья посторонними включениями в заготовке. Эти сплавы прошли всесторонние испытания. Более года российские дистрибьюторы реализуют ножи из новых сплавов. Реальные результаты, показанные в процессе эксплуатации, превзошли все ожидания! По сравнению со сплавом HOOS, ресурс ножей увели чился до 4-х раз. Поскольку все изделия из новых сплавов изготавливаются крупными сериями, себестоимость их невелика. А относительная стоимость новых сплавов минимальна, что видно из графика:

Хорошая новость! С 2005 года модели пил для форматно-раскроечных станков комплектуются зубьями из сплава H00XF Duramix. Сегодня можно с уверенностью говорить, что новые материалы, разрабатываемые лидерами рынка по производству инструмента, существенно повышают эффективность производства мебели и снижают затраты на инструмент и время переналадки станков.

распечатать страницу